यांत्रिक विनिर्माण की प्रक्रिया में, बूर एक कांटेदार समस्या बन गई है। ये प्रतीत होता है कि असंगत छोटे प्रोट्रूशियंस वास्तव में वर्कपीस की उपस्थिति की गुणवत्ता के लिए खतरा पैदा करते हैं, जिससे इसकी सतह खुरदरी और असमान हो जाती है। क्या अधिक गंभीर है कि बाद के विधानसभा चरण में, ये बूर भागों के सटीक फिट के साथ हस्तक्षेप करेंगे, जो पूरे उत्पाद के प्रदर्शन और स्थिरता पर प्रतिकूल प्रभाव पड़ेगा। लंबे समय में, Burrs भी भागों के पहनने का कारण बन सकता है और यहां तक कि गंभीर परिणाम भी पैदा कर सकता है जैसे कि भाग टूटना। इसलिए, यांत्रिक विनिर्माण की गुणवत्ता और दक्षता में सुधार करने और उत्पाद प्रदर्शन की विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए प्रभावी मैथुन रणनीतियों के एक सेट में महारत हासिल करना और उत्पाद प्रदर्शन की विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए प्रभावी नकल रणनीतियों का एक सेट का पता लगाना बेहद महत्वपूर्ण है।
1। बूर्स क्या हैं?
बूर्स वर्कपीस की सतह पर आम हैं, विशेष रूप से किनारे क्षेत्र में, छोटे हुक के रूप में। उच्च-सटीक मशीनिंग के क्षेत्र में, यहां तक कि महत्वहीन बूर भागों के बीच फिट त्रुटियों का कारण बनने के लिए पर्याप्त हो सकता है, जिससे यांत्रिक उपकरणों की परिचालन सटीकता को प्रभावित किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, एयरोस्पेस भागों की विनिर्माण प्रक्रिया में, एक छोटा बूर भागों की चिकनी विधानसभा में बाधा डालने के लिए पर्याप्त है, और गंभीर मामलों में भी प्रमुख सुरक्षा दुर्घटनाओं को जन्म दे सकता है।
2। बूर के कारण
धातुओं के कुछ अंतर्निहित गुण, जैसे कि लचीलापन, क्रूरता और प्लास्टिसिटी, हालांकि वे धातुओं के लिए उत्कृष्ट प्रसंस्करण अनुकूलन क्षमता लाते हैं, बूर की पीढ़ी के लिए छिपे हुए खतरों को भी दफन करते हैं। काटने के संचालन के दौरान, धातुओं की लचीलापन अक्सर कटिंग प्रतिरोध में वृद्धि करता है, जिससे सामग्री को साफ -सुथरी कटौती करना असंभव हो जाता है, और कुछ सामग्री जो पूरी तरह से हटाई जाती हैं, वे वर्कपीस की सतह पर बनी रहेगी, जिससे बूर बनता है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु को एक उदाहरण के रूप में लेना, इसकी उत्कृष्ट लचीलापन के कारण, छोटे बूर अक्सर मिलिंग के दौरान वर्कपीस के किनारे पर बनते हैं।
3। बूर समस्या का समाधान
टूल रिव्यू और ऑप्टिमाइज़ेशन: टूल की स्थिति का बूर के गठन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। प्रसंस्करण शुरू करने से पहले, ऑपरेटर को उपकरण के तीखेपन और कठोरता की सख्ती से जांच करनी चाहिए। एक तेज उपकरण सामग्री में अधिक सुचारू रूप से कट सकता है, जिससे सामग्री के विरूपण और फाड़ को कम किया जा सकता है, जिससे बूर की संभावना कम हो जाती है; जबकि अपर्याप्त कठोरता वाला एक उपकरण पहनने के लिए प्रवण होता है, जो कटिंग प्रभाव को कमजोर करेगा और बूर उत्पादन के जोखिम को बढ़ाएगा। प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान, उपयोग की जाने वाली विभिन्न सामग्रियों और विशिष्ट प्रक्रियाओं के अनुसार, टूल के संपर्क कोण को काटने की प्रक्रिया को चिकना और अधिक कुशल बनाने के लिए यथोचित समायोजित किया जा सकता है, और आगे बूर की पीढ़ी को कम किया जा सकता है।
तेल काटने का उचित उपयोग: जब उपकरण काट रहा है, तो घर्षण के कारण बहुत अधिक गर्मी उत्पन्न होगी। यदि इस गर्मी को समय में विघटित नहीं किया जा सकता है, तो सामग्री का स्थानीय तापमान तेजी से बढ़ेगा, जिससे सामग्री खराब हो जाएगी, काटने की चिकनाई को प्रभावित करेगा, और बूर की संभावना को बढ़ाएगा। वर्तमान में, इस समस्या से निपटने के लिए यांत्रिक प्रसंस्करण में तेल काटने के तेल का छिड़काव करने की विधि का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। तेल काटने का मुख्य कार्य ठंडा और स्नेहन है। यह प्रभावी रूप से उपकरण और सामग्री के तापमान को कम कर सकता है, घर्षण प्रतिरोध को कम कर सकता है, और कटिंग प्रक्रिया को चिकना बना सकता है। शुष्क प्रसंस्करण की तुलना में, गीले प्रसंस्करण को तेल काटने के उपयोग के कारण बूर का उत्पादन करने की संभावना कम होती है। हालांकि, विभिन्न सामग्रियों और प्रक्रियाओं में तेल काटने के लिए अलग -अलग आवश्यकताएं होती हैं, इसलिए तेल काटने के प्रकार का चयन करना और इसकी खुराक को नियंत्रित करना आवश्यक है। यदि खुराक बहुत छोटी है, तो अपेक्षित शीतलन और स्नेहन प्रभाव प्राप्त नहीं किया जा सकता है; यदि खुराक बहुत बड़ी है, तो यह संसाधनों की बर्बादी का कारण बनेगी और बाद के सफाई कार्य में असुविधा लाएगी।
लोड समायोजन:कटिंग प्रक्रिया के दौरान उपकरण को लोड करने से कई कारकों से प्रभावित होता है जैसे कि सामग्री विरूपण, उपकरण रोटेशन की गति, फ़ीड गति और गहराई की कटिंग। इन कारकों को प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान आपस में जोड़ा जाता है, जिसके परिणामस्वरूप टूल लोड में निरंतर परिवर्तन होते हैं। जब लोड सेटिंग अनुचित होती है, तो काटने की प्रक्रिया अस्थिर हो जाएगी, जिससे बूर का खतरा बढ़ जाता है। इसलिए, ऑपरेटर को हर समय लोड स्थिति पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है और वास्तविक स्थिति के अनुसार रोटेशन की गति, फ़ीड की गति और कटिंग जैसे उपकरण के प्रमुख मापदंडों को लचीले ढंग से समायोजित करने की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, जब उच्च कठोरता के साथ प्रसंस्करण सामग्री, टूल की रोटेशन की गति और फ़ीड गति को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए, जबकि कटिंग गहराई को बढ़ाया जाना चाहिए; इसके विपरीत, जब कम कठोरता के साथ प्रसंस्करण सामग्री, रोटेशन की गति और फ़ीड की गति को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है, जबकि कटिंग गहराई को कम किया जा सकता है।
अनुकूलित डिजाइन:उत्पाद डिजाइन के प्रारंभिक चरण में, उचित डिजाइन प्रभावी रूप से बूर की पीढ़ी को कम कर सकता है। दाएं-कोण डिजाइन की तुलना में, गोल कोने के डिजाइन के कारण प्रसंस्करण के दौरान बूर की समस्याओं का कारण कम होता है। कारण यह है कि जब समकोण को काटते हैं, तो उपकरण को कोने में तेजी से दिशा बदलने की आवश्यकता होती है, जिससे कटिंग फोर्स में अचानक बदलाव होगा, जिससे बूर की संभावना बढ़ जाएगी। गोल कोने का डिज़ाइन उपकरण को प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान एक चिकनी संक्रमण को प्राप्त करने में सक्षम बनाता है, कटिंग बल में अचानक परिवर्तन को कम करता है, और इस प्रकार बूर की संभावना को कम करता है। इसलिए, उत्पाद डिजाइन में, गोल कोने के डिजाइन का उपयोग जितना संभव हो उतना उपयोग किया जाना चाहिए, और बूर को कम करने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए समकोण कोणों का उपयोग कम किया जाना चाहिए।
बहस:सामग्री की विशेषताओं या प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की सीमाओं के कारण, कभी -कभी बूर की पीढ़ी को पूरी तरह से समाप्त करना असंभव होता है। इस मामले में, प्रसंस्करण प्रक्रिया के पूरा होने के बाद वर्कपीस को डिब्रे करना आवश्यक है। सामान्य डिब्रेनिंग विधियों में पीस, पॉलिशिंग और सैंडब्लास्टिंग शामिल हैं। पीस मुख्य रूप से सैंडपेपर और पीसने वाले पहियों जैसे उपकरणों का उपयोग मैन्युअल रूप से बूर्स को हटाने के लिए करता है; पॉलिशिंग वर्कपीस की सतह की चिकनाई में और सुधार कर सकती है। यह न केवल प्रभावी रूप से बूरों को हटा सकता है, बल्कि सतह के खत्म होने में भी काफी सुधार कर सकता है; जबकि सैंडब्लास्टिंग वर्कपीस की सतह की समग्र गुणवत्ता में सुधार करते हुए, बूर को प्रभावित करने और हटाने के लिए रेत के कणों की उच्च गति वाले छिड़काव का उपयोग करता है। उच्च-सटीक प्रसंस्करण आवश्यकताओं के साथ स्थितियों के लिए, डिब्रेनिंग प्रोसेसिंग प्रक्रियाओं को सीएनसी मशीन टूल्स और मल्टी-टास्क मशीन टूल्स में भी जोड़ा जा सकता है, जिससे डिब्रेनिंग के स्वचालन को प्राप्त किया जा सके, जिससे प्रसंस्करण दक्षता और गुणवत्ता में सुधार हो सके।
इसलिए, बूर की पीढ़ी को प्रभावी ढंग से कम करने के लिए, कुंजी अपनी पीढ़ी के मूल कारणों का गहराई से पता लगाने के लिए है और व्यापक रूप से विभिन्न लिंक जैसे कि टूल चयन, कटिंग ऑयल एप्लिकेशन, लोड मैनेजमेंट, उत्पाद डिजाइन और डिब्रेनिंग को अनुकूलित करता है। इन व्यापक उपायों के माध्यम से, बूर की संभावना को कम किया जा सकता है, वर्कपीस की समग्र गुणवत्ता और प्रदर्शन में सुधार किया जा सकता है, और मशीनरी विनिर्माण उद्योग की निरंतर प्रगति और विकास को बढ़ावा दिया जा सकता है। (文章来源: ug 学习堂小胥收徒)
