सीएनसी मशीनिंग मिलिंग: टूलपाथ रणनीति, सामग्री पैरामीटर्स, और फिक्स्चरिंग निर्णय जो यह निर्धारित करते हैं कि आपका पार्ट स्पेक पर भेजा गया है या नहीं
आपकी जेब की गहराई 18 मिमी है। चौड़ाई 4 मिमी है. लंबी तरफ की दीवार 1.1 मिमी है। सामग्री 7075-T651 है। आपकी डीएफएम समीक्षा एक झंडे के साथ वापस आई: "स्लॉट अनुपात में कम फ़ीड और बढ़े हुए पास की आवश्यकता होगी - यदि दीवार ज्यामिति कार्यात्मक रूप से बाधित है तो समीक्षा करने की अनुशंसा करें।"
इससे पहले कि आप उस पर पीछे हटें, उस झंडे को समझने लायक है। आपके द्वारा बुलाए गए कोने के त्रिज्या को बनाए रखने के लिए 4 मिमी की चौड़ाई 3.2 मिमी के अधिकतम अंत मिल व्यास को मजबूर करती है। 18 मिमी गहराई पर एक 3.2 मिमी अंत मिल 5.6:1 की लंबाई {{6}से {7}व्यास अनुपात पर चल रही है। उस अनुपात में, उपकरण साइड लोड के नीचे विक्षेपित होता है, और विक्षेपण एक समान नहीं होता है - यह शीर्ष की तुलना में पॉकेट के नीचे अधिक होता है, जो एक पतली दीवार का निर्माण करता है। टेपर आपकी समांतरता सहनशीलता के भीतर हो सकता है; यह नहीं हो सकता. किसी भी तरह से, चक्र का समय दोगुना हो जाता है क्योंकि विक्षेपण को नियंत्रित करने के लिए फ़ीड दर को कम करना होगा।
यह ज्यामिति-प्रक्रिया संबंध हैसीएनसी मशीनिंग मिलिंगनिर्णय चालू हो जाते हैं. यह नहीं कि क्या मशीन सुविधा तक पहुंच सकती है - यह - हो सकती है, लेकिन क्या टूलपाथ रणनीति, टूल चयन और फिक्स्चरिंग आपके कॉलआउट को उस लागत पर रोक सकती है जो भाग को विनिर्माण योग्य बनाती है।
टूलपाथ रणनीति: जब ट्रॉकॉइडल मिलिंग पारंपरिक स्लॉटिंग से बेहतर प्रदर्शन करती है
सीएनसी मिलिंग ट्रोचोइडल बनाम पारंपरिक टूलपाथयह कोई अमूर्त अनुकूलन प्रश्न नहीं है. फीचर ज्यामिति और सामग्री के आधार पर इसका एक विशिष्ट उत्तर है।
पारंपरिक स्लॉटिंग - एक पूरी {{1}चौड़ाई वाली एंड मिल को पॉकेट में डालना और ट्रैवर्सिंग - करने से टूल वर्कपीस के साथ लगातार संपर्क में रहता है। मध्यम गहराई पर एल्यूमीनियम पर, यह काम करता है। समस्या तब शुरू होती है जब स्लॉट कटर व्यास 1.5× से अधिक संकीर्ण होता है, या जब गहराई-से-चौड़ाई का अनुपात 3:1 से अधिक हो जाता है। उस बिंदु पर, चिप निकासी ख़राब हो जाती है, कटिंग गर्मी स्लॉट के निचले भाग पर केंद्रित हो जाती है, और उपकरण विक्षेपित हो जाता है क्योंकि रेडियल जुड़ाव उस ओवरहैंग लंबाई पर उपकरण की कठोरता के लिए बहुत अधिक है।
ट्रॉकोइडल मिलिंग - गोलाकार आर्क टूलपाथ जो स्लॉट चौड़ाई - की परवाह किए बिना रेडियल जुड़ाव को कटर व्यास के 10-20% तक सीमित करता है, सभी तीन समस्याओं को एक साथ हल करता है। प्रति दांत चिप लोड स्थिर रहता है क्योंकि जुड़ाव चाप स्थिर रहता है। गर्मी निकल जाती है क्योंकि उपकरण प्रत्येक चाप पर कट से बाहर निकल जाता है। विक्षेपण कम हो जाता है क्योंकि रेडियल बल पारंपरिक स्लॉटिंग केस का एक अंश है। ट्रेड-ऑफ़ टूलपाथ लंबाई है: एक ट्रोकोइडल प्रोग्राम समान वॉल्यूम को निकालने के लिए अधिक दूरी तय करता है। लेकिन 7075-टी651 पर, ट्रोचॉइडल एक ही ऑपरेशन में स्लॉट की कुल गहराई पर पूर्ण-गहराई वाले पास की अनुमति देता है, जहां पारंपरिक स्लॉटिंग के लिए कई गहराई वृद्धि और 30-40% कम फ़ीड की आवश्यकता होती है।
व्यावहारिक क्रॉसओवर बिंदु: जब स्लॉट की गहराई {{0} से - चौड़ाई का अनुपात 2.5:1 से अधिक हो, या जब स्लॉट की चौड़ाई 1.0× और 1.5× के बीच हो तो कटर व्यास का उपयोग करें। एल्युमीनियम में एक खुले स्लॉट पर 2.5:1 से नीचे गहराई-से-चौड़ाई, पारंपरिक टूलपाथ तेज़ होते हैं। इसके ऊपर, ट्रोकोइडल चक्र के समय को बचाता है और बेहतर दीवार गुणवत्ता - पैदा करता है जो मायने रखता है यदि आपके पास स्लॉट दीवारों पर समानता या सीधापन कॉलआउट है।
प्लंज मिलिंग (插铣) तीसरा विकल्प है, और इसका एक विशिष्ट उपयोग मामला है: गहरी गुहाओं पर बड़ी मात्रा में खुरदरापन जहां प्राथमिक बाधा सामग्री हटाने की दर है, न कि दीवार की गुणवत्ता। प्लंज मिलिंग काटने वाले बलों को रेडियल के बजाय अक्षीय रूप से निर्देशित करता है, जिसका अर्थ है कि उपकरण विक्षेपण के बिना बहुत अधिक गहराई को संभाल सकता है। सतह की फिनिश खराब है और फिनिशिंग पास की आवश्यकता है, लेकिन 7075-T651 में 30 मिमी गहरे हाउसिंग पॉकेट के लिए जहां आप रफ ऑपरेशन में 80% वॉल्यूम हटा रहे हैं, प्लंज मिलिंग ट्रोचोइडल की तुलना में रफिंग समय को 35-50% तक कम कर देता है। निर्णय नियम: यदि आपको गहरी विशेषता पर दीवार की गुणवत्ता की आवश्यकता है, तो ट्रोकोइडल। यदि आपको एक विस्तृत गहरी गुहा पर सामग्री हटाने की दर की आवश्यकता है और किसी भी तरह से मिल को खत्म करना है, तो डुबकी लगाएं।
सामग्री-विशिष्ट मिलिंग पैरामीटर: वास्तव में उत्पादन में क्या चलता है
नीचे दी गई तालिका उत्पादन मापदंडों को दर्शाती हैसीएनसी मिलिंग प्रक्रिया पैरामीटर एल्यूमीनियमऔर अन्य सामग्रियां जिन्हें हम नियमित रूप से चलाते हैंसीएनसी मशीनिंग मिलिंगपरिचालन. ये कैटलॉग मान नहीं हैं - वे प्रतिबिंबित करते हैं कि हम थ्रू-स्पिंडल कूलेंट के साथ अच्छी तरह से बनाए गए 5{5}अक्ष और 3-अक्ष मशीनिंग केंद्रों पर क्या उपयोग करते हैं।
| सामग्री | काटने की गति (एम/मिनट) | प्रति दांत फ़ीड (मिमी) | रेडियल डीओसी - रफिंग | रेडियल डीओसी - फिनिशिंग | शीतलक रणनीति |
|---|---|---|---|---|---|
| 6061-T6 | 400–600 | 0.05–0.12 | 40-60% डीसी | 5-10% डीसी | बाढ़ या धुंध; गहरी जेबों के लिए संपीड़ित हवा |
| 7075-T651 | 350–500 | 0.05–0.10 | 30-50% डीसी | 5-8% डीसी | बाढ़; खुली सुविधाओं पर धुंध स्वीकार्य है |
| ती-6AL-4V | 50–80 | 0.05–0.10 | 10-20% डीसी (ट्रोकोइडल) | 3-5% डीसी | स्पिंडल एचपीसी के माध्यम से 70 बार से अधिक या उसके बराबर होना अनिवार्य है |
| 303 स्टेनलेस | 80–120 | 0.04–0.08 | 20-30% डीसी | 5-8% डीसी | बाढ़; सूखी कटाई से बचें |
| 316एल स्टेनलेस | 60–100 | 0.03–0.07 | 15-25% डी.सी | 3-5% डीसी | उच्च-दबाव वाली बाढ़; काम तेजी से सख्त हो जाता है |
| इनकोनल 718 | 25–45 | 0.03–0.06 | 5-10% डीसी | 2-3% डीसी | स्पिंडल एचपीसी के माध्यम से; रफिंग के लिए सिरेमिक टूलींग |
| पोम (डेल्रिन) | 200–400 | 0.05–0.15 | 30-50% डीसी | 10-15% डीसी | संपीड़ित हवा; बाढ़ शीतलक से बचें |
| तिरछी | 150–300 | 0.04–0.10 | 20-40% डीसी | 5-10% डीसी | संपीड़ित हवा; चिप निकासी का सावधानीपूर्वक प्रबंधन करें |
डीसी=कटर व्यास। पैरामीटर एल्यूमीनियम और प्लास्टिक पर तेज, बिना लेपित कार्बाइड मानते हैं; TiAlN-स्टील और टाइटेनियम पर लेपित; इनकोनेल रफिंग पर सिरेमिक।
एक पैरामीटर जो शायद ही कभी कैटलॉग डेटा में दिखाई देता है लेकिन उत्पादन में मायने रखता है: स्पिंडल गति और पतली दीवार सुविधाओं पर भाग की प्राकृतिक आवृत्ति के बीच संबंध। यदि आप उच्च स्पिंडल गति पर 0.8 मिमी एल्यूमीनियम की दीवार की मिलिंग कर रहे हैं और दीवार टूट रही है या चटकने के निशान दिखा रही है, तो समाधान हमेशा धीमा करना नहीं है। कभी-कभी धीमा होने से स्पिंडल दीवार के कंपन मोड की हार्मोनिक आवृत्ति पर आ जाता है। स्पिंडल गति को किसी भी दिशा में ±15% - बदलने से फ़ीड दर बदलने की तुलना में बकबक को तेजी से खत्म किया जा सकता है। यह सिद्धांत नहीं है; यह वह समायोजन है जिसे हम पतली दीवार वाली एल्युमीनियम हाउसिंग पर तब करते हैं जब कार्यक्रम के बीच में बातचीत दिखाई देती है।
फिक्स्चरिंग लॉजिक: सेटअप निर्णय जो समतलता और स्थितिगत सटीकता निर्धारित करता है
सीएनसी मशीनिंग मिलिंगजटिल भागों पर सहनशीलता मशीन की स्थिति सटीकता द्वारा सीमित नहीं है - आधुनिक मशीनिंग केंद्र नियंत्रित परिस्थितियों में ±0.003 मिमी स्थिति दोहराव क्षमता रखते हैं। उत्पादन में प्राप्त सहनशीलता की सीमा फिक्स्चरिंग है: भाग को कितनी कठोरता से रखा जाता है, कितनी लगातार डेटम सतहों से संपर्क किया जाता है, और क्या क्लैम्पिंग बल विक्षेपण का परिचय देते हैं जो अनक्लैम्पिंग के बाद जारी होता है।
कई चेहरों पर मशीनीकृत विशेषताओं वाले प्रिज्मीय भागों के लिए, फिक्स्चरिंग अनुक्रम उतना ही मायने रखता है जितना कि फिक्स्चरिंग विधि। पहले सेटअप में डेटाम सतहों - को मशीनीकृत किया जाना चाहिए जो बाद के सभी ऑपरेशनों के लिए भाग का पता लगाएगा। यदि डाउनस्ट्रीम सुविधाओं के लिए आवश्यक सहनशीलता के भीतर डेटाम सतहें समतल और एक दूसरे के समानांतर नहीं हैं, तो प्रत्येक बाद के सेटअप में वह त्रुटि प्राप्त होती है।
विशिष्ट फिक्स्चरिंग विफलता मोड जिसे हम अक्सर देखते हैंसीएनसी मिलिंगपहले लेख में नौकरियाँ: डेटाम चेहरों पर क्लैंप के निशान जो पहले के ऑपरेशन में मशीनीकृत किए गए थे। जब एक क्लैंप सीधे तैयार सतह पर होता है, तो स्थानीय संपर्क तनाव सतह को प्रत्यास्थ रूप से विकृत कर देता है - भाग अनक्लैंपिंग के बाद वापस आ जाता है, लेकिन काटने के दौरान विरूपण का मतलब है कि उस सेटअप में मशीनीकृत की जाने वाली सुविधा विस्थापित डेटाम के खिलाफ स्थित थी। परिणाम एक स्थितिगत त्रुटि है जो मशीन त्रुटि की तरह दिखती है लेकिन वास्तव में एक फिक्स्चर त्रुटि है। इसका समाधान तैयार डेटम फेस के बजाय स्टॉक, कच्ची सतहों, या पूर्व -मशीनीकृत बलि पैड पर क्लैंप करना है।
उन हिस्सों के लिए जहां सभी चेहरे काम कर रहे हैं - क्लैंपिंग के लिए कोई कच्ची सतह उपलब्ध नहीं है - विकल्प हैं हिस्से की प्रोफ़ाइल के लिए मशीनीकृत नरम जबड़े, प्राथमिक डेटम फेस पर वैक्यूम फिक्स्चर, या थ्रेडेड इंसर्ट के साथ एक उप-प्लेट, जिसे भाग के शरीर में मशीनीकृत किया जाता है और बाद में हटा दिया जाता है। प्रत्येक दृष्टिकोण की एक लागत होती है; उनमें से कोई भी मुफ़्त नहीं है. सही विकल्प बैच आकार और सहनशीलता आवश्यकताओं पर निर्भर करता है।
सतही फिनिश: बिना अधिक सहनशीलता के रा को कैसे निर्दिष्ट करें
सीएनसी मिलिंग सतह खत्म रा विशिष्टतामशीनीकृत भागों पर सबसे आम तौर पर अधिक कड़ा कॉलआउट है। Ra 0.8μm एक नियंत्रित फिनिश मिलिंग पास के साथ प्राप्त किया जा सकता है और अधिकांश मेटिंग चेहरों, सीलिंग ग्रूव्स और सामान्य इंजीनियरिंग सतहों के लिए उपयुक्त है। Ra 0.4µm निर्दिष्ट करने से कम फ़ीड पर एक समर्पित फिनिशिंग पास जुड़ जाता है। Ra 0.2μm या इससे बेहतर निर्दिष्ट करने के लिए मिलिंग के शीर्ष पर लैपिंग या सटीक ग्राइंडिंग ऑपरेशन की आवश्यकता होती है - एक अलग लागत और लीड समय प्रभाव के साथ एक अलग प्रक्रिया।
मिलिंग ऑपरेशन से रा मान दिशात्मक होता है: सतह इसके समानांतर की तुलना में फ़ीड दिशा के लंबवत चिकनी होती है, क्योंकि फ़ीड चिह्न फ़ीड दिशा के साथ उन्मुख होते हैं। यदि आपके हिस्से में एक सीलिंग फेस है जो गैसकेट से संपर्क करता है, तो संबंधित रा फ़ीड दिशा के पार है, उसके साथ नहीं। सीएमएम द्वारा रिपोर्ट किए गए रा मानों को सार्थक बनाने के लिए, माप की दिशा को कार्यात्मक संपर्क दिशा - से मेल खाना चाहिए, जिसे ड्राइंग पर निर्दिष्ट किया जाना चाहिए या दुकान से पुष्टि की जानी चाहिए।
| रा लक्ष्य | साध्य प्रक्रिया | विशिष्ट फ़ीड दर में कमी बनाम Ra 3.2μm | टिप्पणियाँ |
|---|---|---|---|
| रा 3.2µm | मानक समापन पास | - (आधार रेखा) | सामान्य गैर--संभोग सतहें |
| रा 1.6µm | फिनिश पास, नियंत्रित पैरामीटर | 20-30% की कमी | अधिकांश इंजीनियरिंग मेटिंग चेहरे |
| रा 0.8µm | समर्पित फिनिश पास, तेज टूलींग | 40-50% की कमी | सीलिंग फेस, ऑप्टिकल माउंटिंग, स्लाइडिंग फिट |
| रा 0.4µm | धीमी गति से फिनिश पास या फ्लाई {{0} कट | 60-70% की कमी | उच्च परिशुद्धता सीलिंग, सीएमएम डेटाम्स |
| रा 0.2µm | पीसने या लैपिंग की आवश्यकता है | अकेले मिलिंग से प्राप्त नहीं किया जा सकता | मिरर{{0}गुणवत्ता वाली ऑप्टिकल या सीलिंग सतहें |
| रा 0.02µm | परिशुद्धता लैपिंग, मध्य क्षमता सीमा | विशेषज्ञ परिष्करण कार्य | अल्ट्रा-सटीक मेट्रोलॉजी सतहें |
एक विवरण जो एल्यूमीनियम पर रा रीडिंग को प्रभावित करता है: कटिंग इंसर्ट या एंड मिल एंड ज्योमेट्री की नाक त्रिज्या। फ़िनिश टूल पर एक बड़ा कोने का त्रिज्या समान फ़ीड दर पर एक चिकनी सतह का उत्पादन करता है क्योंकि स्कैलप की ऊँचाई - आसन्न पास के बीच छोड़ी गई चोटियाँ - कम होती है। एक समोच्च सतह को पूरा करने वाली बॉल नोज़ एंड मिल के लिए, रा बॉल त्रिज्या द्वारा विभाजित चरण के वर्ग के सीधे आनुपातिक होता है। चरण को आधा करने से स्कैलप की ऊंचाई 4× कम हो जाती है। यही कारण है कि एल्युमीनियम हाउसिंग पर समोच्च सतह की फिनिशिंग अक्सर समान रा विनिर्देश पर फ्लैट फेस फिनिशिंग की तुलना में अधिक समय लेती है।
एमआईडी की मिलिंग क्षमता और डीएफएम प्रक्रिया
हमारासीएनसी मशीनिंग मिलिंगप्रोग्राम 3{{2}अक्ष और 5{3}अक्ष मशीनिंग केंद्रों पर चलते हैं, टूलपाथ रणनीतियों के साथ प्रत्येक फीचर प्रकार का चयन किया जाता है - गहरे संकीर्ण स्लॉट के लिए ट्रॉकोइडल, बड़ी मात्रा वाले गुहाओं के लिए प्लंज रफिंग, मिश्रित समोच्च सतहों के लिए एक साथ 5-अक्ष। हम सभी नौकरियों के लिए एक ही टूलपाथ टेम्पलेट लागू नहीं करते हैं; रणनीति प्रति STEP फ़ाइल, प्रति ऑपरेशन लिखी जाती है।
के लिएसीएनसी मिलिंगएल्युमीनियम के बाहर की सामग्री पर - टाइटेनियम, स्टेनलेस, इनकोनेल, पीईईके - प्रक्रिया योजना में उपकरण परिवर्तन अंतराल, प्रक्रिया गेजिंग बिंदुओं में, और फिनिशिंग पास से पहले थर्मल स्थिरीकरण आवश्यकताएं शामिल हैं। के लिएपरिशुद्धता मिल्ड भागों±0.01मिमी से अधिक सख्त सहनशीलता के साथ, निरीक्षण योजना पहले टुकड़े को काटने से पहले लिखी जाती है, उसके बाद नहीं।
अपनी STEP फ़ाइल हमें भेजें प्रक्रिया इंजीनियरिंग टीमलिखित डीएफएम समीक्षा के लिए। हम प्रोग्राम को 24 घंटों के भीतर लौटाए जाने से पहले ज्यामिति विवादों, टूल एक्सेस समस्याओं और सहिष्णुता जोखिमों को चिह्नित करते हैं, किसी प्रतिबद्धता की आवश्यकता नहीं होती है। पहले से ही कहीं और उत्पादन में चल रहे हिस्सों के लिए जो गैर-अनुरूपता उत्पन्न कर रहे हैं, हम मौजूदा प्रक्रिया योजना की समीक्षा कर सकते हैं और मूल कारण की पहचान कर सकते हैं। bishenprecision.com से प्रारंभ करें।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
छोटे उपकरण संचालन और विस्तारित चक्र समय से बचने के लिए मुझे डीप मिल्ड पॉकेट पर किस कोने का त्रिज्या निर्दिष्ट करना चाहिए?
पॉकेट गहराई डी के लिए, न्यूनतम आंतरिक कोने का त्रिज्या डी/4 - निर्दिष्ट करें और यदि डिज़ाइन अनुमति देता है, तो डी/3 पर जाएं। 15मिमी-गहरे पॉकेट पर, न्यूनतम R3.75; R5 बेहतर है. कोने की त्रिज्या उस सबसे छोटे उपकरण की त्रिज्या के बराबर होती है जो इसे मशीनीकृत कर सकता है। छोटे उपकरण धीमी गति से चलते हैं, अधिक विक्षेपित होते हैं, और अधिक बार टूटते हैं, विशेष रूप से महत्वपूर्ण काटने की ताकत वाली सामग्रियों में। 15 मिमी पॉकेट पर एक आर2 कोना कम मापदंडों पर 4 मिमी एंड मिल को मजबूर करता है - अकेले उन कोनों के लिए चक्र समय में 25-40% जोड़ता है। यदि कोने की ज्यामिति में कोई कार्यात्मक बाधा नहीं है, तो त्रिज्या को R5 तक बढ़ाने से ड्राइंग पर कुछ भी खर्च नहीं होता है और छोटे उपकरण की समस्या पूरी तरह से दूर हो जाती है।
क्या आप ग्राइंडिंग ऑपरेशन के बिना 150 मिमी एल्युमीनियम फेस पर ±0.005 मिमी पकड़ सकते हैं?
फ़्लैटनेस कॉलआउट पर, हाँ - फ़िनिश फ़्लाई के साथ - माप से पहले कट पास और थर्मल स्थिरीकरण। दो चेहरों के बीच समांतरता कॉलआउट पर, हां - यदि दोनों चेहरों को एक ही डेटाम से एक ही सेटअप में मशीनीकृत किया जाता है, तो समांतरता पुनः फिक्स्चर के बजाय मशीन की धुरी ज्यामिति द्वारा स्थापित की जाती है। 150 मिमी में ±0.005 मिमी की मोटाई के कॉलआउट पर, उत्तर मशीनिंग से पहले स्टॉक की समतलता और माप के समय थर्मल स्थिति पर निर्भर करता है। एल्युमीनियम 23µm प्रति 100 मिमी प्रति डिग्री - फैलता है, संदर्भ तापमान से 2 डिग्री ऊपर मापा गया 150 मिमी का हिस्सा वास्तव में उससे 0.007 मिमी अधिक मोटा है। मशीनिंग साध्य है; माप की स्थितियाँ ऐसी होती हैं जहाँ ±0.005 मिमी को लगातार सत्यापित करना मुश्किल हो जाता है।
किसी जटिल भाग पर मुझे 3-अक्ष से 5-अक्ष मिलिंग पर कब स्विच करना चाहिए?
जब फ़ीचर सेट के लिए 3{1}एक्सिस मशीन पर दो से अधिक सेटअप की आवश्यकता होती है, और उन सेटअप में एक तैयार या अर्ध-तैयार डेटम सतह से पुनः फिक्स्चर शामिल होता है। प्रत्येक पुन:{5}}फिक्स्चर एक डेटम{6}ट्रांसफर त्रुटि - पेश करता है, जो फिक्सचर डिजाइन और दोहराव के आधार पर आम तौर पर 0.005–0.015 मिमी होती है। अलग-अलग चेहरों पर सुविधाओं के बीच ±0.01 मिमी की स्थितिगत सहनशीलता वाले हिस्से पर, तीन पुनः -फ़िक्स्चर स्पिंडल शुरू होने से पहले सहनशीलता बजट को खतरे में डालने के लिए पर्याप्त त्रुटि जमा करते हैं। पांच {{14}अक्ष एक साथ मशीनिंग एक ही सेटअप में यौगिक -कोण सुविधाओं तक पहुंच कर पुन:-फिक्स्चर को समाप्त कर देती है। 5-अक्ष के लिए लागत प्रीमियम - आम तौर पर 3-अक्ष की तुलना में 25-40% अधिक प्रति घंटा दर - अक्सर सेटअप समय में वसूल की जाती है और उन हिस्सों पर स्क्रैप को कम कर दिया जाता है जहां ज्यामिति को अन्यथा चार या अधिक 3-अक्ष सेटअप की आवश्यकता होती है।
जब एक मिल्ड सतह एक पतली दीवार वाले एल्युमीनियम भाग पर चटकारे के निशान दिखाती है तो सही तरीका क्या है?
सबसे पहले, फिक्स्चरिंग को खारिज करें: जांचें कि क्या बकबक केवल क्लैंप स्थानों से सटे फीचर्स पर दिखाई देती है, जो बताता है कि क्लैंप उपकरण के बजाय भाग की प्रतिध्वनि को उत्तेजित कर रहा है। यदि बकबक सतह पर एक समान है, तो समस्या टूल{{1}वर्कपीस डायनेमिक्स है। फ़ीड दर बदलने से पहले स्पिंडल गति को ±10-15% बदलने का प्रयास करें - स्पिंडल को ऐसी गति पर रखें जो दीवार की गुंजयमान आवृत्ति से बचती हो, अक्सर फ़ीड को कम करने की तुलना में तेज़ होती है। यदि बक-बक जारी रहती है, तो काटने वाले क्षेत्र में नमी बढ़ाने के लिए फिनिश टूल पर बांसुरी की संख्या बढ़ाएं (इस अनुप्रयोग के लिए एल्यूमीनियम पर 2 - बांसुरी के बजाय 4 - बांसुरी)। यदि इनमें से कोई भी काम नहीं करता है, तो दीवार को अतिरिक्त फिक्स्चर समर्थन की आवश्यकता होती है - या तो एक बैकिंग फिक्स्चर या एक भरा हुआ गुहा दृष्टिकोण जहां पतली दीवार फिनिशिंग पास से पहले जेब को मोम से पैक किया जाता है।
